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  TPM定义发展历史介绍

  TPM英文TotalProductiveMaintenance的缩略语,中文译名叫全面生产维护,又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维护为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。

  TPM管理模式的产生:设备保全1950年之前为事后保全1950年以后改良保全(CM)1955年前后预防保全(PM)1960年前后保全预防(MP)和生产保全(PM),日本企业在引入美国预防保全(PM)之后,无论如何努力仍无法达到”故障为0”的挑战目标,于是引入全员的思想,让设备的使用部门共同参与,收到了惊人的效果。1971年TPM管理产生了。

  TPM管理从其产生的过程来看是设备管理发展到一定阶段的产物。但经过世界许多企业30多年的不断实践和创新,TPM管理已大大超越设备管理的范畴,成为企业强化“体质”革新改善的管理模式。几十年过去了,许多世界500强企业仍然几十年如一日持续推进……〔自1971年-2005年,荣获“TPM优秀奖”的企业已经达到2034家)。

  TPM管理发展的三个阶段:

  第一阶段:“全员参与的设备保全”,特点是以设备为中心,以追求设备综合效率极限化目标;

  第二阶段:“全员参与的生产保全活动”, 特点是以生产系统为中心,以追求生产系统综合效率极限化目标;

  第三阶段:“综合性生产经营改善活动”, 特点是以企业的所有业务为对象,挑战“0故障”“0不良"“0浪费”“0伤害”的极限目标,营建“绿色工厂” 。

  当前企业推行TPM管理最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动,随着活动的不断深入和人的意识能力的提升,TPM管理将变成综合性生产经营改善活动,TPM管理就成为企业革新改善的文化,持续地强化企业体质,增强企业竞争力。

  开展TPM活动的意义

  一个企业可以有能力出众的工程师,可以有技术精湛的维修师傅,但是“一根筷子易折,一把筷子不易折”这是千古不变的道理,开展TPM(全员生产维修)活动可使企业获得良好的经济效益,可使企业充分发挥设备的生产潜力,可使企业树立起良好的社会形象,并增加企业在市场中的竞争力,保证企业可持续发展。

  TPM的特点

  TPM有三个特点,即全效率、全系统和全员参加。

  1) 全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

  2) 全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即事后维修、预防维修、改善维修、维修预防、生产维修等都要包含。

  3) 全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组(班组)活动。

  现阶段,国内的很多企业,特别是一些小型的私营企业的管理模式,恰恰与TPM的这三个特点背道而驰。它既没有设备寿命周期费用评价也不会去考虑设备综合效率;生产维修的方法基本上是出了故障再修,不坏不修的事后维修法;设备使用维修也没有合理的统一协调,设备使用人员只顾加工生产,维修人员只管维修设备,操作者也没有良好的班组教育。这一系列的问题,成设备频坏、产品“量”“质”上不去的恶性循环,随着时间的积累,发生设备事故的可能性也在提高,这是企业都不愿看到的。

  TPM的五大支柱

  1) 最高的设备综合效率。

  2) 设备终生全系统的预防维修。

  3) 所有部门都参加。

  4) 从最高管理层到工人全体参加。

  5) 实行动机管理,即通过小组活动推进生产维修。

  TPM要达到的三个目标

  1) 提高设备的综合效率。

  2) 建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。

  3) 树立全新的企业形象。

  如何实现TPM的目标

  如何做到TPM的目标,重点要抓住“人”、“机”、“法”、“环”这四个要素。

  (一)“人”分为两部分:

  1、提高工作技能:不管是操作工、机修工、设备管理员还是设备工程师,都要努力提高工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话。

  2、改进精神面貌:精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提高。

  这两点缺一不可。这里的“人”好比是一台电脑,工作技能是硬件,精神面貌是软件,再好的电脑硬件如果不升级,也会被淘汰的,就像我们的技能总有满足不了的时候;而软件需要装上一个能时常更新的杀毒软件,时刻防止病毒的入侵,就像我们要时刻保持清醒的头脑一样。

  (二)“机”就是我们TPM的对象,即设备。

  设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此,对于像公司这些非设备制造类企业来说,只需要在设备选型、安装、调试及试运行阶段,尽可能的找出这些隐藏的问题,保证设备不输在起跑线上。

  (三)“法”是四个因素中最关键,也是最难的一个要素。

  主要是制定目标,落实各项措施,步步深入开展工作。像公司这种公司体制比较健全的企业,都可进行如下四方面的工作:

  1、制定提高设备综合效率的措施:成立各专业项目小组,小组成员包括管理者、技术员、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备,抓住典型总结经验,起到以点带面的作用。

  2、建立自主维修程序:首先要克服传统的“我操作,你维修”的分工概念,要帮助操作工树立起“操作工能自主维修,每个人对设备负责”的信心和思想。

  首先,设备初始清洁,如清理灰尘,搞好润滑,紧固螺丝。

  其次,制定对策,比如如何防止灰尘、油垢污染,改进难以清理部位的状况,减少清洁困难等。

  第三,逐台设备,逐点建立合理的清洁润滑标准。

  第四,按照检查手册(或使用说明书)检查设备状况,由小组长引导小组成员进行各检查项目。

  第五,建立自检标准,按照自检表进行检查,并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。

  第六,制定各个工作场所的标准,如清洁润滑标准,运行数据记录标准,工具、部件保养标准等等。最后,达到操作工自动、自主维修的目的。

  3、做好维修保养计划:维修保养计划指的是维修部门的日常和年度维修保养计划,这要和小组的自主维修活动结合进行,并根据小组的开展情况对维修保养计划进行研究与调整。

  4、进行操作和维修技能的培训,培训是一种多倍回报的投资,不但要对操作人员的操作技能进行培训,而且也要对他们进行维修技能的培训。培训要对症下药,因材施教,有层次地进行。

  (四)“环”即改善操作环境。

  企业通过5S等活动,使操作环境良好,一方面可以提高工作兴趣及效率,另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使设备的设置调整时间缩短。

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